Обратноступенчатый способ сварки

Процесс современной сварки относится к высоким технологиям с классификацией и критериями качества. Поскольку главным финальным продуктом являются сварочные швы, они также хорошо описаны, классифицированы и имеют свои критерии качества и способы выполнения.

Стандарты сварки в виде ГОСТов содержат исчерпывающие сведения и условные обозначения вариантов самого разного назначения.

Что такое сварочный шов

Для начала определимся с понятиями «сварочный шов» и «сварочное соединение», потому что некоторые источники рассматривают их как одно и то же, другие разводят формулировки.

Самое короткое определение: сварочный шов – это неразъемное соединение сваркой.

Второй вариант раскрывает физику процесса сварки как таковой: сварочный шов – это участок, в котором соединены две или несколько деталей в результате кристаллизации или деформации вещества, или одного и другого вместе. Так или иначе, сварочные швы и соединения логичнее принимать за один и тот же процесс.

Один из самых старых и известных среди специалистов стандартов – «ГОСТ 5264 – 80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные». Этот ГОСТ был введен в действие еще в 1981 году, он до сих пор прекрасно справляется со своими задачами: четко и ясно перечислены основные виды сварных швов, их размеры, конструктивные элементы и инструкции, как правильно класть сварочный шов. Отличный пример документа, который не нуждается в корректировках в течение долгого времени.

Виды сварочных швов

Типы сварочных соединений.

Как и методы сварки, виды сварочных швов подпадают под стройную классификацию по разным критериями:

  • Способу соединения деталей;
  • Положению во время сварки;
  • Протяженности шва;
  • Расположению к силе, действующей на шов.

Самые популярные и важные виды швов объединены в группу по способу соединения деталей:

  1. Стыковые.
  2. Угловые.
  3. Тавровые.
  4. Внахлест.

Важно! Какой бы вид шва от сварки вы не выбрали, нужно помнить и соблюдать одно простое правило: никакой ржавчины на металле! Предварительная обработка напильником или наждачной бумагой обязательна, вопрос больше не обсуждается.

Швы встык

Классификация электродов для сварки.

Виды сварных соединений включают как очень популярные способы, так и редкие. Стыковые способы можно отнести к высокой популярности: они используются при сварке листового металла или торцов труб. Принципиальное требование для стыкового способа – жесткая фиксация соединяемых деталей с зазором 1 – 2 мм, который заполняется металлом по ходу процесса сварки.

Важнейший «стыковой» вопрос – края деталей, которые будут плавиться и соединяться. Вернее, способ обработки этих краев. Стыковое соединение считается одним из самых надежных и экономичных с точки зрения прочности. Особенно это касается случаев, когда варят с обеих сторон. Предварительная подготовка краев – серьезная составляющая высокого качества шва. Все 32 типа стыковых соединений с вариантами обработки краев изложены в стандарте ГОСТ 5264-80.

Вот некоторые примеры:

  1. Если лист металла тонкий – меньше 4 мм, предварительная обработка не требуется, это семейство с условными обозначениями С1, С2, С3.
  2. Если толщина листа в пределах 4 – 12 мм, шов можно варить как с одной, так и с двух сторон. Но в этом случае необходима обработка края зачисткой. Здесь все зависит от требований к качеству сварки. Если вы решили варить с одной стороны, вам придется делать несколько проходов для заполнения шва. Если требуется высокое качество – зачищать и варить нужно с двух сторон. Зачистки бывают в виде V или U. Вариантов множество, все перечислены в ГОСТе, например, условные обозначения С28, С42.
  3. Если металлический лист толще 12 мм, применяются только двойные швы с обработкой краев с обеих сторон в виде буквы Х. V или U формы зачистки кромок при большой толщине невыгодны: потребуется слишком много металла для их заполнения. А это снижает скорость процесса и повышает расход электродов. Условные обозначения С27, С39, С40.

Нет нужды излагать в данном обзоре все возможные способы сварки металлов дуговым методом в зависимости от толщины листов и способов обработки краев, лучше ГОСТа 5264-80 никто этого не сделает. Поэтому самым правильным решением будет сослаться на него и рекомендовать этот прекрасный образец технической инструкции для тщательного изучения.

Если коротко по ГОСТу, стыковое семейство делится на:

  • Односторонние и двусторонние без обработки кромок;
  • С обработкой одной из кромок;
  • С обработкой обеих кромок;
  • Распилкой в виде V или X;
  • С двусторонней обработкой обеих кромок.

Тавровые соединения

Тавровый способ в разрезе представляет собой букву «Т»: торец одной детали приварен к боковой поверхности другой детали. Чаще всего элементы расположены перпендикулярно друг к другу. В ГОСТе 5264-80 описаны 9 тавровых видов: с Т1 по Т9. Для качественного таврового соединения необходимо глубокое плавление, которое выполняется с помощью автоматической сварки. Если сварка ручная, тщательная обработка кромок обязательна.

Интересная особенность тавровых швов глубокого плавления: они прочнее основного металла. Прочность угловых швов (о них см. ниже), напротив, меньше основного металла. Такого рода различия нужно не просто учитывать, а заранее производить расчеты. Понятие «расчет сварных соединений» входит в особый раздел технической механики, который изучается на инженерных факультетах.

Эти задачи сопромата учитывают главные особенности и недостатки сварочных соединений: неравномерную прочность, неровные процессы нагрева и охлаждения, как результат, возможное коробление, остаточное напряжение или скрытые дефекты.

Угловые соединения

Схема создания вертикального шва.

В некоторых источниках угловые швы при сварке описываются как часть тавровых. Их описать так же легко, как тавровые: угловой профиль напоминает букву «Г», а в ГОСТе 5264-80 они обозначаются с начальной буквой «У»: от У1 до У10.

При кажущейся простоте в сварке углового соединения иногда возникают трудности: металл стекает с угла или вертикальной поверхности на горизонтальную. Решение такой проблемы – контроль движения электрода, чтобы соблюдать правильные углы его наклона, и чтобы это движение было ровным. В этом случае вы получите качественный ровно заполненный шов.

Отличным способом качественной угловой варки является метод, получивший название «сварка в лодочку»: детали расположены друг к другу под прямым углом, длина швов 8 мм и больше.

Если сварка угловых соединений включает листы металла разной толщины – тонкий и толстый – электрод должен быть расположен к более толстой детали под углом 60 градусов, чтобы больше прогрева пришлось на нее. Тогда тонкий металл не прогорит.

Сварка угловых швов предусматривает выполнение правил геометрии сварочных соединений.

Главные геометрические критерии следующие:

  • Ширина – зазор между краями сплавления металлов;
  • Изогнутость – зазор в точке максимальной вогнутости;
  • Выпуклость – зазор в точке максимальной выпуклости;
  • Корень стыка – самая далекая от профиля грань (фактическая изнанка)

Сварка углового шва будет самой оптимальной при вогнутой форме уровня. Это объясняется риском неполной проварки угловых швов корня на всю толщину. Если говорить о самом прочном варианте из всех возможных, нужно помнить о множестве разнообразных факторов. Основные типы сварных швов.

Основные нормы электросварки на величину шва:

  • Напряжение тока дуги;
  • Темп работы;
  • Величина сечения проволоки;
  • Величина, плотность, полярность напряжения.

Например, при увеличении силы тока увеличивается глубина провара (размер не меняется). Но в то время, когда дуга усиливается, шов расширяется и, как следствие, падает глубина провара.

Если уменьшается размер сечения сварной проволоки, ток в проводе усиливается, глубина провара увеличивается, а сам шов уменьшается в размерах. Примеров оптимального сочетания факторов сварки много. Все виды сварных соединений содержат главное требование – не нарушать технологии выполнения, заранее планировать и рассчитывать величины всех вводимых параметров.

Швы внахлест

Соединения внахлест: поверхности параллельны друг другу, частично перекрывают друг друга, сварены угловым способом. Это самые простые для исполнения швы – отличный старт для обучения новичков.

Соединение внахлест – схема.

Все типы сварных швов внахлест имеют строгое ограничение по толщине листового металла – он должен быть не больше 8 мм. Здесь важно найти правильный угол наклона электрода – диапазон от 15 до 45 градусов. В ГОСТе соединения внахлест условно обозначены как H1 и H2.

При работе с двумя заготовками часто используется односторонняя точеная сварка, у которой отмечается серьезный недостаток: между деталями формируются зазоры. Влага, коррозия становятся главными врагами при таком способе. Результат такого рода дефектов описывается одним словом – недолговечность.

Тем не менее, соединения внахлест имеют очень широкое применение, вот несколько таких примеров:

  • Установка легких конструкций типа павильонов или ларьков;
  • Установка рекламных щитов и других конструкций;
  • Сборка тентов, навесов.

Классификация швов в зависимости от длины

Короткими считают участки до 300 мм.

Средними – от 300 до 1000 мм. Дистанцию делят на несколько зон, каждую сваривают в направлении, противоположном предыдущей. Протяжённость соединений выбирают так, чтобы на них уходило от 2 до 3 целых электродов.

Длинные – больше 1000 мм. Делают обратноступенчатым способом от середины к краям. Соединения такой протяжённости применяют в судостроении и при изготовлении резервуаров большого объёма.

Сварка швов различной протяженности: а — от середины к краям шва; б — обратно-ступенчатым способом от одного конца шва к другому; в, г — обратно-ступенчатым способом от середины к краям шва; д — обратно-ступенчатым способом от середины к краям шва вразбивку

Способы выполнения сварочных швов различной длины

Размер каждого захвата определяют так, чтобы ушло целое число электродов. Делают это для того, чтобы сварочная ванна прогревалась равномерно. Если металл тонкий – швы короче, толстый – длиннее. Разновидности обратноступенчатой сварки:

  1. Секциями – сварку ведут параллельно и одновременно два сварщика.
  2. Каскадом – ступеньками слой за слоем: после первого зачищают и подготавливают поверхность, второй делают длиннее первого. Отступают в сторону 30-40 мм и накладывают третий слой.
  3. Горкой – каскады швов ведут навстречу друг другу, образуя горку.

Чтобы избежать деформации, используют электроды большего диаметра и большую величину тока. Вертикальный нахлёсточный и кольцевой тавровый шов делают с двух сторон обратноступенчатым способом.

Заготовки толщиной больше средней соединяют многослойными швами. При этом первый – непрерывный, последующие – обратноступенчатые, секциями. Концы участков в смежных слоях совпадать не должны, их сдвигают на 15-20 мм из-за того, что в конечных точках вероятны шлаковые включения и непровары.

Методы контроля

Все виды сварочных швов в обязательном порядке после окончания процесса обязаны проходить контроль. Особо жесткие требования предъявляются к конструкциям с повышенной ответственностью. Помимо визуального осмотра имеются и другие методы контроля.

Капиллярный

К наиболее часто применяемым относится капиллярный метод. Для его использования необходимо наличие специальных жидкостей, называемых пенетрантами или индикаторами. Эти жидкости обладают способностью проникать в трещинки любого размера, даже самые мельчайшие. Пенетранты имеют яркую окраску, поэтому наличие трещин становится заметным при визуальном наблюдении.

Нанесение индикаторов осуществляется после очистки поверхностей и их осушения. Жидкость наносится путем смачивания или нанесением из баллончика. При небольшом размере изделие можно погружать в емкость с пенетрантом. При вакуумном способе жидкость втягивается в пустоту, а при компрессионном — загоняется внутрь давлением воздуха. Ультразвуковой способ состоит в заполнении пустот индикаторами ультразвуком, а деформационный загоняет проникающую жидкость колебаниями звуковой волны.

Магнитная дефектоскопия

Этот метод можно использовать только для ферромагнитных соединений. С его помощью выявляются трещины, находящиеся внутри и включения инородных тел. Для создания магнитного поля требуется наличие прибора, называемого дефектоскопом. С его помощью можно обнаружить микроскопические трещинки.

Имеется несколько способов контроля с помощью магнитной дефектоскопии:

  1. Магнитопорошковый. Используется ферримагнитный порошок, состоящий, как правило, из частиц железа. Он может быть сухим, или представленным в виде водной эмульсии или суспензии. Когда порошок перемещается по поверхности равномерно, то, натыкаясь на дефект, он образует скопление. Его размер и форма соответствуют параметрам дефекта.
  2. Магнитографический. Исследование поверхности осуществляется совместно с лентой-магнитоносителем. Запись информации с ленты осуществляется особыми устройствами дефектоскопов.

Индукционный способ

Контроль происходит с помощью индукционных катушек. Их соединяют с регистраторами. Во время перемещения индукционной катушки при встрече ее с местом нахождения дефекта происходит изменение магнитного потока и возникновение электродвижущей силы. Специальный прибор регистрирует индукционный ток.

Ультразвуковой способ

Ультразвук, натыкаясь дефектную область, изменяет свое направление, что регистрируется специальным прибором. Ультразвуковой метод имеет несколько разновидностей. Способ позволяет выявлять большое количество разных дефектов. Им можно контролировать все основные типы сварных соединений. Метод является безопасным и может использоваться при выездных работах.

Радиационный способ

Позволяет обнаруживать поры, область непроваров, инородные включения, трещины. Осуществляется просветка рентгеновскими и гамма-лучами. Прохождение лучей регистрируется специальным прибором. Выявление дефектов происходит при изучении полученной рентгенограммы.

Расчет нормативов

Нормативные документы определяют существующие виды сварки типы сварных швов и соединений и их расчет. В первую очередь к такому документу относится СНиП. Он содержит правила и нормативы, которые должны соблюдаться при осуществлении сварочного процесса. В СНиПе указаны требования к следующим нормам:

  • времени;
  • выработки;
  • расхода электроэнергии;
  • комплектующим.

В понятие расхода времени входит не только то время, которое затрачивается на непосредственно производственный процесс, но и вспомогательное, необходимое для доставки на место сварки деталей изделия, оборудования, инструментов, газовых баллонов.

Учитывается время, необходимое для того, чтобы сварщик успел переодеться в защитный костюм, а также время перерывов на отдых и на обед. Сюда же входит время на подготовительные работы перед сваркой и уборку после ее окончания.

Дополнительное время дается на выставление необходимых параметров на оборудовании, проверку его работоспособности, розжиг дуги, нанесение флюса. При расчетах учитывают квалификацию исполнителя и его опыт, которые влияют на скорость выполнения всех операций. Для расчета времени используются таблицы и формулы.

К нормам выработки относятся работа, которая должна быть выполнена за определенное время. За единицу измерения могут быть приняты значение метров сварного шва, выполненного за один час, или количество соединений, осуществленных за это время.

Расход электроэнергии является важной составляющей планирования. За единицу измерения принимаются киловатт-часы. Помимо электроэнергии, необходимой для работы оборудования, учитываются затраты на освещение рабочего места сварщика.

К необходимым расходам относятся затраты на комплектующие изделия. В их число входят инструменты и принадлежности, в том числе необходимые для проведения подготовительных работ. В затраты на комплектующие входят расходы на приобретение электродов, флюса, газа.

В нормативные составляющие по расходам входит износ оборудования и отдельных комплектующих элементов типа роликовых направляющих. Чтобы не было разных толкований, все нормативные документы дают четкое определение, какие бывают типы сварных соединений и какие бывают типы сварных швов.

Преимущества метода

Важно понимать, для каких целей используется схема обратноступенчатой сварки. Обратноступенчатая сварка является эффективным методом сведения к минимуму деформаций и напряжений, возникающих при работе. Кроме того, такой способ помогает избегать коробления свариваемых деталей.

Напряжение внутри детали появляется вследствие неодинакового нагревания и понижения температуры различных ее частей, когда происходит их сжатие и расширение. Уменьшение размеров сварочной ванны как следствие ее усадки может привести к деформациям частей металлических изделий, граничащих со швом. Это происходит потому, что при остывании она сужается, что приводит к растягиванию ближайших слоев металла и появлению в них перекосов.

При грамотном выполнении работы напряжения внутри хотя и присутствуют, но сильных деформаций свариваемых изделий не вызывают. Данный способ уменьшает внутренние напряжения. При наложении соседних маленьких участков шва деформации в них имеют противоположные направления.

Выполнение обратноступенчатого метода

Метод предполагает применение электродов, имеющих большой диаметр. Разновидностями обратноступенчатой сварки являются движение от середины шва к краям и вразброс.

При работе необходимо соблюдать существующие правила электробезопасности. Все виды электросварочного оборудования должны иметь паспорт с отметкой о последней дате поверки и инструкцию по эксплуатации.

Обратный провод

Необходимо разбираться в такой тонкости, как обратный провод, и что допустимо применять в его качестве при сварке. Обратный провод при сварочных работах — это провод, обеспечивающий соединение с источниками тока. В качестве него используются:

  • провода — жесткие и гибкие;
  • шины в виде полосок минимального сечения 40х4 мм из стали или алюминия;
  • сварочные плиты.

Обратный провод обязан иметь такую же изоляцию, как и прямой. Элементы, которые используются для него, должны быть надежно соединены между собой.

Сравниваем, оцениваем

Из вышеперечисленных вариантов самыми надежным и экономичным считается стыковой способ сварки. По действующим нагрузкам они практически равны целым элементам, которые не подвергались сварке, иными словами – основному материалу. Естественно, такая прочность достигается только при адекватном качестве работ.

Вместе с тем нужно помнить, что надежность и экономичность способа не означает простоту его исполнения. Требования к обработке краев, подгонка множества факторов под условия конкретной сварки, определенные ограничения в применении из-за формы – все это требует жесткой профессиональной дисциплины.

Сварка стыковых швов.

Тавровые соединения (включая угловые) тоже довольно популярны. Особенно часто их используют при сварке массивных конструкций.

Самые простые для исполнения – соединения внахлест. В них не требуется обработка кромок, общая подготовка тоже намного проще. Очень популярны в сварке листов небольшой толщины (допускается толщина до 60 мм). Простота не означает экономичности: перерасход наплавленного и основного металлов – обычная для таких вариантов ситуация.

Швы по положению в пространстве

Следующий критерий классификации – положение поверхностей в пространстве. Таких положений четыре:

  1. Нижние швы
  2. Горизонтальные
  3. Вертикальные
  4. Потолочные

Если бы можно было выбирать, опытные мастера выбрали бы сварку в нижнем положении. Это самый удобный способ, к тому же лучше контролируется сварочная ванна. Подходящий способ для дебютных работ новичков – здесь практически не встречаются сложности. Зато три остальных пространственных варианта сопряжены с техническими нюансами и специальными требованиями к исполнению.

В сварке в горизонтальном положении главной проблемой выступает сила тяжести – из-за нее металл попросту сползает вниз. Такие соединения можно варить как справа налево, так и слева направо, кому как удобно. Но правило использования электрода одно на всех: угол его наклона должен быть достаточно большим. Конечно, при подборе угла нужно учитывать параметры тока и скорость движения, все взаимосвязано.

Подбирайте, пробуйте, главное – чтобы ванна не стремилась вниз. Если металл все-таки стекает, нужно уменьшить его прогрев – это можно сделать, увеличив скорость движения. Второй вариант – отрывать периодически дугу, чтобы металл хоть чуть-чуть остывал. Метод с отрывом дуги больше подходит новичкам

Классификация швов по положению в пространстве.

В вертикальных соединениях та же проблема – сила тяжести, но здесь вниз стремится не вся ванна, а капли металла. Обычно в таких случаях берут дугу покороче. Шов варить можно в любом направлении. В Регламенте аттестации сварщиков РД 03-495-02 эти варианты обозначаются как «положение при сварке В1» – вертикальное снизу-вверх (этот способ удобнее). «Положение при сварке В2» – вертикальное сверху вниз, его используют реже, так как здесь необходим жесткий контроль сварной ванны.

Потолочное соединение – самое сложное в подгруппе, для которого понадобится настоящее мастерство. В положении электрода нет никаких других вариантов – держать только под прямым углом к потолку. Дугу взять покороче, скорость круговых движения должна быть постоянной. Выделение газов и шлаков в данном случае затруднено, расплав трудно удержать от стекания. Даже если мастерство на должном уровне, и все технологические требования выполнены верно, потолочный способ уступает по прочности и общему качеству сварочным швам во всех других положениях.

Сварные соединения по очертанию

Как классифицируются сварные швы по очертанию:

  • Продольные: требуют самой тщательной подготовки металла в виде доскональной зачистки от заусениц, кромок и любых неровностей, помимо всего необходимо обезжиривание поверхностей участка сварки.
  • Кольцевые: это работы по окружностям со своими специальными требованиями – чрезвычайно высокими аккуратностью и точностью.

Варим трубопроводы, особые требования

К работе с промышленными трубопроводами допускают лишь опытных сертифицированных мастеров с высокой квалификацией. Трубные соединения относятся к вертикальному способу со всеми «вертикальными» нюансами. Особенность заключается в угле, под которым держится электрод, это угол в 45 градусов.

Ширина трубного шва может достигать 4 см, это зависит от толщины самой трубы. Для этого вида сварки предусмотрены отдельные стандарты, например, в ГОСТе 16037-80 описаны размеры швов для различных соединений конструкций трубопроводов.

Зачистка сварных швов

По своему виду вновь сваренные швы иногда напоминают келоидные рубцы на коже человека: они выпуклые и выступают над поверхностью. Шлак, окалина, капли металла часто остаются на поверхности. Убрать все это можно и нужно, процесс называется зачисткой швов.

Его этапы:

  • Сбить окалину молотком или зубилом;
  • Выровнять участок болгаркой;
  • Иногда нужно нанести тонкий слой расплавленного олова (лужение).

Брак и швейные дефекты

Самый частый дефект в работе новичка – кривой шов с неровным заполнением. Такая картина – результат неравномерного ведения электрода, он буквально пляшет в руках юного мастера. Здесь вам понадобятся упорство и труд: с опытом все это проходит без следа. Вторая по частоте ошибка – неверный выбор силы тока или длины дуги, после чего остаются «подрезы» или неровное заполнение. При одних дефектах больше страдает эстетика, при других – прочность.

Непровар – недостаточное заполнение металлом стыка деталей. Его нужно исправлять, так как речь идет о прочности соединения.

В каких случаях появляется непровар:

  • Некачественная обработка (или отсутствие таковой) кромок поверхностей;
  • Слишком слабая сила тока;
  • Слишком быстрое движение электрода.

Подрез – ненужная канавка вдоль шва. Диагноз простой, это выбор слишком длинной дуги. Лечение тоже понятное: либо дугу покороче, либо силу тока побольше.

Примеры схем движения электрода.

Прожог – банальная дырка в шве по следующим причинам:

  • Широкий зазор между краями;
  • Слишком большая сила тока;
  • Низкая скорость движения электрода

И здесь ищем оптимальное соотношение трех составляющих: тока, ширины зазора, движения электрода.

Поры и наплывы – множественные отверстия малого размера. Это критический дефект, влияющий на прочность соединения.

Причины:

  • Грязь и ржавчина на металле;
  • Попадание кислорода к расплавленному металлу (при сквозняке);
  • Некачественная обработка кромок;
  • Электроды низкого качества;
  • Использование присадочных проволок;

Трещины – серьезные нарушения целостности швов. Появляются после остывания металла и по своей сути являются предвестниками разрушения самого шва. В данном случае спасет только новая сварка или полное удаление старого шва и повторное накладывание нового.

Некоторые советы по сварке различных соединений

Можно ли новичку самостоятельно научиться накладывать качественные швы? Да, без сомнений. В некоторых источниках присутствует слово «с легкостью». Легкости лучше не обещать, потому что сварка никогда не была легким и безопасным процессом. Но определить последовательные и выполнимые шаги вполне возможно самостоятельно. Принцип – от простого к сложному. Безусловно, все основные типы сварочных соединений имеют свои секреты и тонкости, которые нужно освоить.

Для дебютантов лучше всего подойдет электрическая дуговая сварка. Самый оптимальный вариант – начинать учиться под присмотром опытного наставника. Но если такой возможности нет, в сети огромное количество видеороликов с показом всех действий и подробнейшими разъяснениями к ним. Однопроходные и многопроходные швы.

Главный начальный этап – это грамотная подготовка нужного оборудования.

Вот что нужно подготовить для электрической дуговой сварки:

  1. Сварное оборудование (разные типы);
  2. Электроды с правильно подобранным диаметром (чрезвычайно важно!)
  3. Молоток для зачистки остывшего шва;
  4. Металлическая щетка для той же зачистки сварного участка
  5. Маска, специальный световой фильтр.

Требования к одежде простые: она должна быть плотной, с длинными рукавами и перчатками. Пригодятся выпрямитель с трансформатором (особенно если оборудование старое).

Виды ручных швов и их применение

Для того, чтобы пользоваться арсеналом ручных швов, предлагаем познакомимся с ними поближе. Такие знания могут пригодиться вам в работе, поскольку пошив каждого изделия начинается именно с ручных работ — копировальные строчки, сметку деталей и многие другие швейные операции мы выполняем вручную. Стежок за стежком рождаются строчки, хоть и не поэтические, а созданные при помощи ниток, но не менее прекрасные. Итак, давайте разбираться со стежками и строчками — какие они бывают, какие из них мы регулярно применяем в работе, а о каких, возможно, забыли, но стоит вспомнить!

Ручные строчки — классификация

Все ручные стежки разделяют по расположению стежков на ткани (прямые косые, крестообразные, петлеобразные, петельные). А сами строчки делят по назначению: сметочные выметочные, заметочные, подшивочные, отделочные и т. д. Для простоты картины и большей наглядности представим ручные стежки и строчки в виде таблицы.

Таблица. Виды ручных стежков и строчек

Строчки, как уже говорилось выше, состоят из стежков, а стежки подразделяются на прямые косые, крестообразные, петлеобразные, петельные. Давайте их изучим подробнее.

Прямые стежки

Прямые стежки применяются для временного соединения и закрепления деталей при подготовке изделия к примерке. При помощи прямых стежков обозначают меловые линии припусков швов, разметок настрочных деталей (карманов, шлевок), контрольных меток для втачивания рукавов, воротников и т. п. , образования сборок.

Рис. Прямые стежки

Прямыми стежками можно выполнить сметочные, заметочные, наметочные, выметочные, копировальные и строчки для образования сборок. Из прямых стежков состоят строчки, которые мы рассмотрим ниже.

Рис. Перенос разметки на лицевую сторону детали прямыми стежками

Сметочная строчка

Сметочная строчка выполняется для временного соединения (сметывания) деталей изделия. Детали складывают, срезы уравнивают по краю, детали сметывают без натяжения или с небольшой посадкой одной из деталей (сметывают плечевые и боковые срезы, швы рукавов, вметывают рукава в пройму, детали воротников и т. п.). Длина стежков может меняться в зависимости от ткани и назначения строчки (от 0,5 до 5 см). При выполнении строчки без посадки длина стежков составляет от 1,5 до 2 см, с посадкой — от 0,7 до 1,5 см.

Заметочная строчка

Рис. Заметочная строчка прямых стежков

Заметочными строчками прямым стежком подгибают и закрепляют припуски по низу изделия и рукавов. Длина стежка заметочной строчки составляет в зависимости от вида ткани 1-3 см.

Наметочная строчка

Рис. Наметочная строчка прямых стежков

Наметочными прямыми строчками скрепляют детали изделия между собой путем накладывания одной детали на другую и дальнейшим наметыванием. Наметывают бортовую прокладку на полочку, карманы и т. п. Строчки выполняют без посадки и с посадкой.

Копировальная строчка

Рис. Копировальная строчка прямых стежков

Копировальные строчки используются для переноса контуров и разметок на парных деталях. Детали накладываются друг на друга, уравниваются по срезам, По разметке прокладываются копировальные стежки длиной 0,5-1,5 см (в зависимости от вида ткани), вытягиваются петли высотой 1-1,5 см. Затем детали аккуратно раздвигаются и разрезаются по центру стежков.

Строчка для сборок

Рис. Строчка для сборок

Для образования сборок применяют прямой стежок. Две строчки прокладывают на расстоянии 0,2-0,4 см друг от друга длиной стежка 0,5-0,7 см. Нитки стягивают на нужную длину с образованием складок.

Косые стежки

Косые стежки также применяются для временного и постоянного скрепления деталей, но косые стежки, в отличие от прямых стежков, создают более прочные и эластичные соединения. Косыми стежками временного назначения выполняют наметочные и выметочные строчки, постоянного назначения – обметочные, а также стегальные, подшивочные и штуковочные (используются для незаметного соединения деталей).

Рис. Косые стежки

Косыми стежками выполняются следующие виды строчек.

Наметочная строчка

Рис. Наметочная строчка косыми стежками

Наметочную строчку косых стежков применяют в тех случаях, когда требуется получить устойчивое прочное соединение нескольких слоев ткани. Такая строчка исключает смещение деталей в процессе дальнейшей обработки. Наметывают детали карманов, воротников, подборта на полочках и т. п. Длина стежка 0,5-2 см.

Рис. Карманы рубашки с подогнутыми припусками

Выметочная строчка

Рис. Выметочная строчка косыми стежками

Выметочная строчка косыми стежками применяется для обработки краев стачанных деталей. Для начала детали стачивают машинной строчкой, припуски подрезают, детали отгибают на лицевую стороны, швы выправляют и выметывают косыми стежками с лицевой стороны. Припуски остаются внутри.

Рис. Выметывание клапана кармана

Обметочная строчка

Рис. Обметочная строчка косыми стежками

Обметочные строчки косыми стежками выполняются при обметывании срезов деталей, с целью предохранить их от осыпания. Такую строчку выполняют и на изделиях с подкладкой. Обметочная строчка, выполненная тонкими шелковыми нитками при пошиве изделий из тонких тканей практически не видна и не создает излишней толщины припуска шва, что важно для внешнего вида изделия. Как правило, выполняют 3-4 стежка на каждые 10 мм длиной 0,5-0,7 см.

Стегальная строчка

Рис. Стегальные строчки

Стегальные строчки применяются для соединения нескольких слоев деталей — как правило из основной и прокладочной тканей, для получения детали, хорошо держащей форму и для придания ей определенного изгиба для посадки по фигуре. Прокладочную ткань прошивают насквозь, основную ткань на половину толщины. С лицевой стороны стегальная строчка не должна быть видна.

Рис. Стегальные строчки при пошиве жакета

Простегают полочки мужских костюмов и пальто, подборта, воротники. При этом косые стежки выполняют по всей поверхности детали. В зависимости от ткани, длина и расстояние между стежками можгут меняться: длина стежка 0,5-1,5 см, ширина 0,5-0,7 см, расстояние между строчками 0,5-0,7 см.

Подшивочная строчка

Подшивочная строчка косыми стежками используется при закреплении припусков и подогнутых деталей с открытыми срезами и выполняется аналогично обметочной (рис. Обметочная строчка косыми стежками). Такой строчкой обрабатывают припуски и подгибы низа рукавов в жакете с подкладкой на сыпучих тканях и т. п. Выполняют 3-4 стежка на каждые 10 мм, длина стежка 0,4-0,5 см.

Штуковочная строчка

Рис. Штуковочная строчка

Штуковочная строчка используется в основном для ремонта одежды. С ее помощью сшиваются плотные неосыпающиеся ткани в местах разрыва или прореза. Выполняется 6-7 стежков на каждые 10 мм, длиной 0,2-0,3 см.

Крестообразные стежки

Крестообразные стежки применяются для подшивания низа изделий. Особенностью ручного подшива является отсутствие шва с лицевой стороны изделия. Стандартно выполняется 2-3 стежка на каждые 10 мм длины для легко осыпающихся тканей и 1 стежок на 5 мм для обычных тканей. Ширина стежка 0,3-0,5 см в зависимости от вида ткани. Подгиб может выполняться в открытом виде по краю или потайным — внутри припуска на подгиб. Крестообразными стежками также выполняются отделочные строчки при изготовлении женской и детской одежды.

Крестообразная строчка

Рис. Крестообразная строчка

Крестообразные строчки подразделяются на подшивочные и отделочные. Подшивочные строчки очень гибкие, за счет переплетения стежков крест-на-крест и применяются для фиксации подгиба низа изделия и рукавов. Также крестообразные строчки используются для отделки женской и детской одежды.

Рис. Подшивочная крестообразная строчка

Петлеобразные стежки

Петлеобразные стежки применяют для наиболее прочных и эластичных строчек. Используя петлеобразные стежки можно выполнить постоянные строчки для прочного потайного скрепления деталей. С помощью петлеобразных стежков выполняют стачные, подшивочные, вспушные, разметочные строчки. Само название «петлеобразные»говорит о том, что стежки выполняются в форме петли.

Стачная строчка

Рис. Стачная ручная строчка

Стачная строчка напоминает машинный шов и выполняется в тех местах, где выполнить машинную строчку не представляется возможным или затруднено. Ее особенность в том, что между стежками не делают промежутков, а вход иглы производят в выход предыдущего стежка.

Вспушная строчка

Рис. Вспушная строчка

Вспушная отделочная строчка применяется для отделки краев манжет, рукавов, лацканов пиджаков и пальто, бортов и т. п. Расстояние между стежками, а также длина стежков определяется дизайнером.

Рис. Вспушной ручной шов

Еще такой ручной шов называют «назад иголку». Верхний слой ткани прокалывается насквозь, нижний наполовину. Вспушная строчка может также применяться для фиксации внутренних припусков с целью их закрепления в изделии (обтачки, подборта и т. п. ).

Разметочная строчка

Разметочные строчки выполняются аналогично вспушной и используются в основном для гибкого постоянного скрепления двух и более слоев ткани в местах, где это необходимо (например, фиксируют припуски на подкладке рукавов, подборта, пришивают подплечики и т. п. ) Длина стежков — 1,5-2 см.

Копировальная строчка

Рис. Копировальная строчка петлеобразных стежков

Копировальная строчка петлеобразным стежком применяется для переноса разметки контуров на парные детали. После выполнения каждого стежка нить вытягивается на 1-1,5 см. Длина стежков 0,5-0,7 см, 1-2 стежка на каждые 10 мм строчки. После того, как стежки проложены, детали раздвигают и разрезают нити по центру.

Подшивочная строчка

Рис. Подшивочная петлеобразная строчка

Подшивочная строчка применяется для постоянного закрепления подгибок низа изделия и рукавов, подкладки, карманов. Припуск предварительно обметывают оверложным швом. Изделие отгибают вниз от припуска и выполняют петлеобразную подгибочную строчку. Особенностью этой строчки является то, что стежки не видны ни с лицевой, ни с изнаночной стороны изделия, а полностью скрыты внутри подгиба. Выполняют 3-4 стежка на каждые 10 мм длиной стежка 0,3 — 0,4 см.

Для закрепления строчек

Петельные стежки применяются для для закрепления концов строчек после выполнения ручных работ, таких как пришивание пуговиц, крючков, кнопок. А также для выполнения закрепок на концах петель, карманов и т.д. Длина стежка 0,3 — 0,4 см.

Петельные стежки

Петельные стежки применяют для обметывания ручных петель — прямых, фигурных с глазком.

Рис. Петельные стежки

Петельная строчка

Петельная строчка используется для обметывания петель, а также ее выполняют как отделочную для обработки краев салфеток, покрывал, одежды.

Рис. Петельная строчка

Частота и длина стежков определяются задачами дизайнера. Для выполнения петель частота стежков 6-10 на каждые 10 мм, ширина 0,2-0,3 см.

Рис. Ручные петли, выполненные петельными стежками

Специальные стежки

Специальными стежками выполняют закрепки и пришивают фурнитуру к изделию: пуговицы, крючки, петли, кнопки и т. п. . Прямые закрепки выполняют на карманах (для закрепления углов), концов петель. Фигурные закрепки применяют для закрепления концов складок и рельефов. При помощи стежков могут быть выполнены воздушные нитяные петли (разновидность прямых закрепок).

Рис. Ручная закрепка на подкладке юбки

Пуговицы с двумя отверстиями пришивают 4 – 5 стежками, с четырьмя – 3 – 4 стежками в каждую пару отверстий, под пуговицу подкладывают спичку для формирования «ножки» высотой 0,1 – 0,2 см в зависимости от толщины ткани. Ножку обвивают 2 – 3 витками нитей, конец нити закрепляют и обрезают.

Теперь вы знаете больше о ручных стежках и строчках и сможете использовать их при пошиве вашей неповторимой одежды. Подпишитесь на бесплатные новости Школы шитья Анасстасии Корфиати и шейте стильные модели вместе с нами!

Венгерский шов

Если вас заинтересовали счетные швы для вышивки, то венгерский стежок – один из них. Это рисунок, состоящий из прямых швов разной длины. Он довольно легок в выполнении и его можно использовать для заполнения больших участков в рисунках. Такой шов очень эффектно выглядит, если он выполнен нитками контрастных цветов.

Как выполняется:

  1. Иглу надо вывести на лицевую сторону из левого верхнего угла вашего рисунка. Направление вышивки слева направо. Далее вышейте блок из 3 вертикальных стежков в форме ромба. Длина стежков в 2, 4 и 2 нити канвы. У вас получился ромбик. Продолжайте вышивать ряд с промежутками в 2 нити канвы. Вы их потом заполните другими ромбиками. Направление движения не принципиально. Вы можете начать вышивку с той стороны, с которой вам наиболее удобно.
  2. Чтобы вышить следующий ряд, разверните иглу в конце ряда. Продолжайте вышивку в обратном направлении, справа налево. Таким образом, ваш первый стежок второго ряда будет расположен под первым стежком верхнего блока. Следующий ряд вышивайте такими же блоками стежками той же длины (2-4-2). Накладывать их нужно вплотную к уже ранее вышитым блокам.
  3. Чтобы заполнить ваш рисунок, просто повторяйте ряды.

Основные термины и определения

  1. Игла – длинный тонкий заостренный стержень из твёрдого вещества с ушком для вдевания нити с одной стороны. Применяется для шитья.
  2. Рабочая нить – вдетая в иглу нить, с помощью которой выполняются стежки
  3. Прокол – место, в которое игла с рабочей нитью втыкается в ткань
  4. Стежок – расстояние между двумя проколами иглы на поверхности ткани, как на лицевой, так и на изнаночной стороне.

Существует четыре направления, по которым движется игла:

  • острие иглы направлено вперед
  • конец иглы направлен назад
  • игла смотрит вверх
  • острие иглы направлено вниз

и множество вариаций видов швов для ручной вышивки, которые используются по этим направлениям.

Таким образом, швы для вышивки состоят из стежков, разнообразие которых мы разберем ниже по тексту.

Итог

Основные типы сварных соединений уложены в рамки точной и ясной классификации с условными обозначениями и детальным описанием технологических особенностей и советов. Один из самых популярных стандартов – ГОСТ 5264-80 с описанием практически всех видов сварочных швов.

Научиться сварке можно самостоятельно по принципу «от простого к сложному». «Простым» началом для исполнения можно взять швы внахлест. Закончить можно работой высшего пилотажа – сваркой при потолочном расположении поверхностей. Желаем чистого металла, хороших заказов и рабочего настроения.